Kleine ingrepen, grote vooruitgang: het lean verhaal van Skylux

Situering van de klant

Skylux is een Belgische producent van lichtdoorlatende oplossingen voor de bouwsector. Van veranda’s tot lichtkoepels en platdakvensters: het bedrijf ontwikkelt innovatieve producten met een sterke focus op design en kwaliteit. Wat Skylux onderscheidt, is dat het vrijwel alle productieactiviteiten intern uitvoert - van ontwerp tot assemblage en verpakking. De hoofdzetel en productie zijn gevestigd in België, waar ook de optimalisatietrajecten plaatsvinden.

De uitdaging: groeien op een duurzame & stabiele manier

Skylux bevindt zich in een sector met aanzienlijke volatiliteit. Het bedrijf zag plotseling een behoorlijke toename van de vraag tijdens COVID-19 en een scherpe daling direct na COVID. Deze volatiliteit onderstreept de noodzaak van operationele excellentie en zodoende ook flexibiliteit & efficiëntie, binnen de organisatie. Om wendbaar te blijven en snel te kunnen schakelen bij onverwachte marktschommelingen, is het cruciaal dat de interne processen gestroomlijnd, schaalbaar en continu geoptimaliseerd zijn.

De centrale vraag aan Stanwick:

“Hoe kunnen we met dezelfde mensen, dezelfde machines en dezelfde oppervlakte toch meer produceren?”

Aanpak: pragmatisch én doordacht verbeteren

In de afgelopen 3 jaar voerde Stanwick 3 trajecten uit in 3 van Skylux’s afdelingen, telkens met een eigen klemtoon. Ondanks de verschillen in aanpak, was de methodiek telkens stevig verankerd in Lean principes: van value stream mapping en bottleneckanalyse tot 5S, standaardwerk en werkpostoptimalisatie.

1. Glasafdeling: minder rendement ondanks tweede machine

Uitdaging: 

Door de blijvende stijgende klantenvraag van dakvensters had de afdeling een nieuwe lijmmachine aangekocht die de  capaciteit moest verdubbelen, maar de verwachte stijging  gebeurde helaas niet. Integendeel: de output stagneerde  en de gewenste volumes konden niet gehaald worden en dit met het hoogseizoen in aantocht. Het resultaat was een overvolle productiehal, verlaagde productflow en operatoren die constant bij elkaar moesten bijspringen. Er was dan ook nood aan een integrale aanpak waarin meerdere aspecten van het proces onder de loep werden genomen.

Aanpak:

• Analyse van het volledige proces met SIPOC & flowchart
• Spaghetti-diagram om fysieke bewegingen van zowel product als mens in kaart te brengen
• Tijdsmetingen per stap & productvariant
• Bottleneckanalyse (droogtijd, lijmproces, verpakking)
• Lay-out optimalisatie & standaardwerk

Resultaat:

Skylux voerde alle voorgestelde verbeterinitiatieven volledig zelf uit. Naast een duidelijkere R&R, meer structuur op de productievloer en minder onnodige verplaatsingen voor de operator, ging de output ook omhoog en werd het oorspronkelijke doel gerealiseerd.

2. Veranda-afdeling: investeren loont pas met de juiste werkorganisatie

Uitdaging:

Na verschillende investeringen (een state of the art pick-to-light systeem, een volautomatisch frees- en boormachine, lay-outwijziging met nieuwe gebouwen) werd gevraagd om de productiviteit van verschillende werkposten te auditeren, om mogelijke optimalisaties voor te stellen en zo de gedane investeringen ten volle te laten renderen.

Aanpak:

• Schaduwanalyse van operatoren
• Werkpostanalyse (value-added vs. non-value added)
• Analyse van klachten en verspilling

Resultaat:

Doel was een kostenreductie van 15–20%. Hoewel er geen echte meting bekend was en dus ook moeilijk om de verbetering exact te kwantificeren was, werd het effect duidelijk voelbaar ervaren op de werkvloer. Skylux stond ook dit keer zelf in voor de volledige implementatie van de verbeteringen.

3. Lakstraat: bottleneck wordt flow

Uitdaging:

Nadat de andere afdelingen geoptimaliseerd waren, werd duidelijk dat de lakstraat, een hoogstaande innovatieve installatie die nog maar net operationeel was, nu de bottleneck vormde. Door toenemende vraag naar inhouse lakwerk dreigde een extra shift zich op te dringen, wat een aanzienlijke meerkost met zich mee zou brengen, niet alleen vanwege personeelskosten, maar ook door de hogere energiekost voor het opereren van de ovens gebruikt in het proces. Skylux wou dit dus vermijden en de productiecapaciteit opschalen, mét behoud van het aantal shiften.

Aanpak:

• Analyse van doorstroming per werkpost (flow essentieel)
• Cyclustijden, bottlenecks en rush order impact in kaart brengen
• Herverdeling manueel vs automatisch lakken
• Seizoensplanning & capaciteitsverdeling
• Kleinere verbeteringen op de werkstations

Resultaat:

De implementatie loopt nog, maar de eerste signalen zijn positief. Op basis van het verbeterplan verwacht Skylux voorlopig de extra shift te kunnen vermijden, wat een grote financiële en organisatorische winst betekent.

Samenwerking: duidelijke rollen, gedeeld eigenaarschap

Wat deze samenwerking bijzonder maakt, is de duidelijke structuur:

• Stanwick stond methodologisch aan de leiding bij elk project
• Skylux stelde telkens zelf ook een interne projectleider aan: een technisch sterk afdelingshoofd mét zekere proceskennis
• De projectsponsor (Frederiek Baetslé) zette concrete doelen en gaf de richting duidelijk aan
• Operatoren werden actief betrokken via schaduwanalyse, interviews en bespreking van de voorstellen

Deze opzet zorgde voor vertrouwen, wederzijds begrip en vooral: actie op de vloer. De voorgestelde verbeteringen waren praktisch, haalbaar en gedragen.

Wat maakt dit traject zo waardevol?

1. Ze doen écht hun implementatie zelf

Bij Skylux verdwijnen verbeteracties niet in een lade. Alle voorstellen worden effectief omgezet in de praktijk - van visuele instructies tot werkverdeling. Dat is zeldzaam - maar het verschil is voelbaar.

2. Geen grote investeringen nodig

De meeste verbeteringen waren low cost of zelfs gratis. Denk: grijpvooraad in een Kanban-rek dichtbij de operator, zaagblad vervangen, pick-to-light herstructureren, standaardwerk opstellen. De toegevoegde waarde zat in structuur, eenvoud en logica.

3. Een helder doel, gedragen door iedereen

Van management tot werkvloer begreep men waarom de veranderingen nodig waren. Er werd niet over mensen beslist, maar samen met hen gewerkt. Dit zorgde voor draagvlak en een blijvende impact.

Tot slot: Operational Excellence is een traject

De samenwerking met Skylux toont dat Operational Excellence geen eindpunt is, maar een reis. Samen met Stanwick kiest Skylux ervoor om stapsgewijs hun organisatie klaar voor de toekomst te maken. Met expertise, data gedreven en gedragen beslissingen, alsook focus op eenvoud.

En het resultaat is merkbaar.