Heeft u te maken met problemen in het productieproces die soms opduiken maar waar u de grondoorzaak niet van kent? Heeft u vaker dan gewenst te maken met klantenklachten? Kent u het verschil tussen sporadische en chronische problemen? En weet u welke tools in welke situatie te gebruiken.
In de loop der jaren werden verschillende problem solving methodologieën ontwikkeld, maar ze hadden steeds 4 logische stappen gemeenschappelijk:
- Definieer het probleem
- Zoek de grondoorzaken (Root Cause Analysis)
- Zoek oplossingen voor de grondoorzaken
- Borg de oplossingen in de organisatie
Deze 4 basisstappen worden soms verspreid over 4, 5, 7, 8, tot wel 20 stappen. Het verschil tussen de methodologieën zijn de tools die ze gebruiken.
De selectie van een geschikte problem solving methodologie is best gebaseerd op de volgende 3 criteria:
- Het type probleem
- Het onderwerp van het probleem
- De doelgroep die het probleem aanpakt
Er zijn 2 types problemen: chronische en sporadische.
- Chronische problemen zijn problemen die zich constant voordoen en dus ingebouwd zijn in het proces. De 5 stappen aanpak DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control) is speciaal voor chronische problemen ontwikkeld, met Root Cause Analysis tools zoals brainstorming,”5 Why’s” en Oorzaak en gevolg (“Ishikawa”) diagrammen.
- Sporadische problemen duiken slechts af en toe op, regelmatig maar niet continu. Het is Stanwick’s ervaring dat de meeste technische problemen in de industrie alsook klachten, sporadische problemen zijn. Vele bedrijven gebruiken echter de 3 hierboven genoemde tools voor chronische problemen. De IS-IS NIET tool is speciaal voor deze situaties ontwikkeld en is zowel efficiënter als effectiever bij het oplossen van dit soort problemen. Het kan de D, M en A-fases in een DMAIC-project vervangen.
- Kwaliteit, kost of proces gerelateerde technische problemen kunnen opgelost worden met de tools hierboven besproken. De I-fase is vooral gebaseerd op brainstorming over de oplossingen voor de gevonden grondoorzaken.
- Wanneer tijd en verspilling de hoofdproblemen zijn, dan is de Lean Manufacturing aanpak de beste keuze. Hoewel de 5 stappen van DMAIC nog steeds gevolgd kunnen worden als algemeen problem solving proces, zullen de analyse van de grondoorzaken en de oplossingen gebaseerd zijn op de typische Lean tools zoals value stream mapping, “7 wastes”, Single Minute Exchange of Dies voor ombouw, bottleneck management, line balancing, supermarkets en 5S.
- Wanneer het probleem een klacht is, dan is de 8D methodologie (8 Disciplines voornamelijk gebruikt in de automobiel en farmaceutische industrie) een goed problem solving stappenplan. Sommige specifieke stappen zoals containment acties (D3) en preventieve acties (D7) worden meer benadrukt dan bij andere methodologieën. In de D4 root cause analysis was het oorspronkelijk verplicht de IS-IS NIET tool te gebruiken, maar later werden ook de “5 Why‘s” en “Ishikawa” toegevoegd. Voor pure technische problemen raadt Stanwick nog steeds het gebruik van de IS -IS NIET tool aan in de D4 stap. Stof tot nadenken: een klacht die af en toe opnieuw opduikt, betekent niet dat het om een chronisch probleem gaat!
Voor operatoren en eerstelijnsleidinggevenden werd de “Yellow belt” aanpak van de DMAIC ontwikkeld, welke enkel van kwalitatieve tools gebruik maakt. De SORA-methodologie (Symptoom, Oorzaak, Remedie, Actie) kan ook gebruikt worden door deze doelgroep.
Voor procesingenieurs behandelen de “Green belt” en “Black belt” in 6-sigma naast de kwalitatieve tools eveneens de meer kwantitatieve/ statistische tools.
- We stellen training en coaching programma’s op om uw werknemers bekend te maken met de juiste tools en hun toepassing.
- We begeleiden uw werknemers gedurende het project om tot een maximaal resultaat te komen binnen een vooropgestelde tijd.
